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鍛件的去氫退火：

鍛件的鍛后熱處理鍛造成形后，隨即進(jìn)行的熱處理稱之為鍛后熱處理。鍛件的鍛后熱處理其目的主要是為了去應(yīng)力、重結(jié)晶細(xì)化晶粒，并同時(shí)去氫。

重結(jié)晶處理大型鍛件經(jīng)過多次重結(jié)晶處理，使晶粒細(xì)化，組織改善，性能得到提高。

去氫退火將鍛件中的氫降低限含氫量以下，并使其分布均勻，以免除白點(diǎn)、氫脆的危險(xiǎn)。 

一般冷卻分為兩個(gè)階段：400℃以上，由于鋼的塑性好，內(nèi)應(yīng)力不易形成，所以冷卻可快一些；400℃以下，冷速就要放慢。對(duì)于合金元素較多、性能要求較高的鍛件，鍛后要求進(jìn)行一次甚至多次重結(jié)晶熱處理，以便改善鍛件的組織和性能。

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視頻作者：定襄縣億欣源法蘭加工有限公司

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鍛件的預(yù)成形坯：

預(yù)成形坯的設(shè)計(jì)是根據(jù)鍛件的重量、密度、形狀和尺寸要求，設(shè)計(jì)預(yù)成形坯的密度、形狀和尺寸的?；镜脑瓌t就是在鍛造時(shí)有利于預(yù)成形坯的致密和充滿模膛，同時(shí)在充滿模膛前應(yīng)盡可能使預(yù)成形坯有較大的橫向塑性流動(dòng)。但在充滿模具型腔前的塑性變形量不能大于預(yù)成形坯塑性允許的極限值。另外還必須考慮預(yù)成形坯在充滿模具型腔時(shí)，各部位的應(yīng)力狀態(tài)應(yīng)盡可能處于三向壓應(yīng)力狀態(tài)下，避免或減小拉應(yīng)力狀態(tài)。

密度是預(yù)成形坯的基本參數(shù)。根據(jù)預(yù)成形坯密度及鍛件質(zhì)量，求得預(yù)成形坯的體積，然后根據(jù)預(yù)成形坯的高徑比，分別確定預(yù)成形坯的高度及徑向尺寸。以此作為壓制模尺寸設(shè)計(jì)的依據(jù)。粉末鍛件的密度主要是由鍛造變形決定的，一般與預(yù)成形坯密度關(guān)系不大。預(yù)成形坯密度選擇主要考慮預(yù)成形坯要有足夠強(qiáng)度，保證在生產(chǎn)工序之間的傳輸過程不損壞，形狀完整。為此一般冷壓制后的預(yù)成形坯密度為理論密度的80%左右。

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軸承鍛件冷卻不當(dāng)對(duì)鍛件有什么影響？

軸承的使用壽命對(duì)用戶來說至關(guān)重要,而鍛造過程的各個(gè)環(huán)節(jié)直接影響著軸承的質(zhì)量。軸承鋼的加熱溫度，始鍛溫度、終鍛溫度、以及降溫速度等對(duì)軸承的質(zhì)量有著很大的關(guān)系。 軸承鋼鍛件在鍛造之后尤其是終端溫度超過850℃,要求必須快速冷卻,在冷卻過程中,如果冷卻速度不當(dāng)會(huì)產(chǎn)生鍛件開裂、網(wǎng)狀碳化物等缺陷，嚴(yán)重降低鋼的機(jī)械性能，影響軸承的使用壽命，輕則返工處理,重則整批報(bào)廢并且有可能產(chǎn)生人身安全，造成重大的經(jīng)濟(jì)損失。

目前存在的問題

我廠傳統(tǒng)的降溫方式，雖然滿足工藝要求，但是由于有些鍛件終鍛溫度在900℃左右， 鍛件經(jīng)過傳送帶后堆積在料筐中，再加上噴嘴的方向是固定不變,造成鍛件不能的進(jìn)行降溫并且降溫速度慢，整個(gè)鍛件上下部位的溫度有溫差,后加工的鍛件由于溫度較髙，會(huì)把熱量傳給之前已經(jīng)降溫的鍛件，這樣重復(fù)的升溫降溫對(duì)鍛件的質(zhì)量極其不利，沒有有效的控制手段，容易形成大的網(wǎng)狀碳化物，因此需要進(jìn)行改造。

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